La fabrication du chocolat

Issu d’un véritable savoir-faire, le chocolat est considéré par les français comme l’aliment du bonheur par excellence. Les français en consommeraient 6,95 kg par an et par personne.

Mais avant d’arriver sur les étalages des marchands et dans la bouche de nos consommateurs, le chocolat nécessite près de 15 étapes de fabrication.

Le chocolat est fabriqué à partir de graines de cacao que l’on récolte des fruits du cacaoyer. Le cacaoyer est arbre qui pousse uniquement dans le pays tropicaux. Il en existe trois variétés dans le monde :

• Le forastero qui représente 70% de la production mondiale. Cet arbre produit des cacaos amers aux arômes légèrement acides.
• Le trinirario (20% de la production mondiale), quant à lui donne un cacao fin à teneur élevée en matières grasses.
• Le Criollo (10% de la production mondiale) qui produit un cacao fin et aromatique.

Le cacaoyer produit un fruit que l’on appelle la cabosse. Ce fruit pousse sur le tronc et sur les branches ; il contient les fameuses graines de cacao. Il  faut 4 mois aux cabosses pour mûrir et acquérir une belle couleur jaune orangée. Chaque cacaoyer donne environ 40 cabosses par an.

La récolte des cabosses :

La cueillette des cabosses est une opération très délicate, qui consiste à cueillir le fruit sans l’endommager ni blesser l’arbre. Pour les fruits placés en hauteur, on utilise une lame courbe, fixée au bout d’une perche.

L’écabossage des cabosses :

Une fois cueillies, les cabosses sont brisées avec un gourdin ou une machette pour en extraire les graines de cacao. C’est ce que l’on appelle l’écabossage. A l’intérieur, les graines sont enrobées d’une pulpe blanche, appelée « mucilage ». Chaque cabosse renferme de 20 à 50 graines. En moyenne, vingt cabosses fraîches donneront un kilo de fèves séchées.

La fermentation :

Cette étape est déterminante dans la fabrication du chocolat si l’on souhaite obtenir un cacao de qualité. Plus la fermentation est pratiquée rapidement, meilleur sera le cacao. L’opération a lieu sur les sites de production. Les graines sont disposées dans des bacs de fermentation. Le mucilage se liquéfie et s’écoule. Par suite de réactions chimiques naturelles, les précurseurs de couleurs et d’arômes se développent.

Le séchage des graines de cacao :

Afin d’abaisser leur taux d’humidité de 60 à 8%, les graines sont séchées au soleil sur des claies ou dans des séchoirs artificiels. Cette opération, qui demande une à deux semaines, ne doit être ni trop lente (les graines moisiraient) ni trop rapide (elles deviendraient acides). Pendant toute la durée de l’opération, les hommes et surtout les femmes de la plantation, tournent et retournent les graines. Ils les trient à la main, les ratissent, éliminent les restes de pulpe et de débris. Dans certaines régions d’Amérique du Sud se pratique encore une coutume ancienne : la danse du cacao. Une danse sans musique, dans laquelle seuls les pieds remuent. Les graines prennent alors leur couleur brune caractéristique : elles s’appellent désormais Fèves de cacao. Nettoyées sommairement, elles sont prêtes pour l’exploitation ou l’exportation.

La torréfaction des fèves de cacao :

Comme le café, le cacao ne développe son arôme et sa couleur qu’une fois torréfié. Les fèves de cacao sont grillées entre 120°C et 140°C. Le degré et le temps de torréfaction varient selon l’origine des fèves, le type de cacao ou de chocolat que l’on cherche à obtenir.

Le broyage des fèves de cacao :

Une fois broyés, les grains de cacao se transforment en une pâte liquide, appelée masse de cacao (ou encore pâte ou liqueur de cacao). C’est à partir de cette pâte que l’on pourra fabriquer le cacao en poudre, la barre de cacao ou bien le chocolat.

La fabrication de la poudre et du beurre de cacao :

La pâte de cacao, une fois broyée, est pressée dans des presses hydrauliques munies de toiles filtrantes métalliques pour obtenir deux produits, l’un liquide, le beurre de cacao, l’autre solide, en forme de galette, le tourteau. Le beurre de cacao sera désodorisé puis coulé dans des moules pour former des blocs après solidification, tandis que le tourteau, sera concassé puis broyé pour donner la poudre de cacao.

Le malaxage :

La pâte de cacao sert aussi à fabriquer le chocolat, en y ajoutant du sucre, du beurre de cacao et éventuellement du lait. La masse de cacao de base est mélangée aux autres matières premières dans un pétrin. Le malaxage se poursuit jusqu’à obtention d’une pâte homogène. Celle-ci passe ensuite dans des broyeuses-affineuses, opération dite de broyage, afin de diminuer la granulométrie de la masse et réduire au maximum la taille des particules solides.

Le conchage :

Pour donner au chocolat tout son fondant, son onctuosité et son arôme, la pâte de chocolat doit ensuite subir le conchage, une agitation mécanique – de 12 à 48 heures – selon le résultat désiré.

Le tempérage :

Le conchage terminé, le chocolat doit être tempéré pour passer de l’état liquide à l’état solide. On lui fait donc subir un cycle de température pour favoriser une cristallisation, fine et stable, du beurre de cacao. Le brillant du chocolat, sa stabilité et son «cassant» en dépendent.

Le moulage :

Le chocolat est alors coulé dans des moules ou nappé autour d’intérieurs à enrober (bonbons de chocolat, barres, rochers et billes…). Après stockage et emballage, il sera enfin prêt à être dégusté par les gourmands et gourmets du monde entier !

Source : Syndicat du chocolat.